L’hydrogène passe un cap industriel chez Daimler Truck

S’en ai suivi une large phase d’essais en entreprise et faisant suite à cette première génération GenH2, Daimler Truck annonce le lancement d’une petite série de 100 véhicules, assemblés à l’usine de Wörth, et destinés à des clients pilotes dès fin 2026. Un chiffre volontairement limité, mais hautement symbolique : l’hydrogène sort du laboratoire pour entrer dans l’exploitation quotidienne.

Contrairement à d’autres acteurs qui misent sur l’hydrogène gazeux, Daimler Truck confirme son choix stratégique du H₂ liquide. À -253 °C, ce dernier offre une densité énergétique nettement supérieure, permettant d’embarquer davantage d’énergie à masse équivalente. Résultat : des autonomies dépassant les 1 000 kilomètres à pleine charge, avec des performances comparables à celles d’un diesel longue distance. Le NextGenH2 Truck embarque désormais deux réservoirs d’hydrogène liquide pour une capacité totale pouvant atteindre 85 kg, contre moins sur la première génération. Le ravitaillement, via le standard sLH2 développé avec Linde, s’effectue en 10 à 15 minutes, soit un temps très proche d’un plein de gazole. Un point clé pour les exploitants.

Au cœur du système, on retrouve la pile à combustible BZA150 développée par cellcentric, la coentreprise Daimler Truck / Volvo Group. Deux piles fonctionnent en tandem pour délivrer une puissance système de 300 kW, intégrées sous la cabine de manière compacte.

La pile produit de l’électricité à partir de la réaction entre hydrogène et oxygène. Cette énergie alimente une batterie tampon haute tension de 101 kWh, développée en interne par Daimler Truck, avant d’être transmise aux moteurs électriques intégrés dans l’e-essieu. Seule émission à l’échappement : de la vapeur d’eau.

Les chiffres issus des premiers essais clients sont parlants : entre 5,6 et 8 kg d’hydrogène aux 100 km, selon la charge (16 à 34 tonnes). Des valeurs déjà très prometteuses.

L’un des grands apports de cette nouvelle génération réside dans l’intégration de composants issus de la grande série, notamment du Mercedes-Benz eActros 600. Le NextGenH2 bénéficie ainsi du nouvel e-essieu, d’une transmission à 4 rapports, de la batterie LFP, mais aussi de la nouvelle ProCabin, plus aérodynamique.

Cette cabine apporte à elle seule une amélioration de 9 % du Cx, contribuant directement à l’efficacité énergétique globale. À bord, on retrouve le Multimedia Cockpit Interactive 2 et la toute dernière génération d’aides à la conduite : Active Brake Assist 6, Front Guard Assist, Active Sideguard Assist 2, sans oublier une architecture électronique conforme aux normes de cybersécurité actuelles.

Autre évolution majeure : la Tech Tower située derrière la cabine a été entièrement repensée. Plus compacte, elle permet de réduire l’empattement de 150 mm, désormais fixé à 4 000 mm. Un gain essentiel pour la compatibilité avec un large éventail de semi-remorques, dans le respect des longueurs réglementaires européennes.

Daimler Truck a également travaillé sur la gestion du boil-off, la sécurité des réservoirs et l’intégration de nouveaux capteurs permettant, en cas de fuite extrêmement improbable, le couchage à bord dans les deux lits de cabine. Un détail ? Non. Un vrai sujet pour l’exploitation longue distance.

Testé dans les conditions extrêmes des Alpes suisses, été comme hiver, le NextGenH2 Truck s’inscrit dans une démarche rigoureuse. Soutenu à hauteur de 226 millions d’euros par l’État allemand et les Länder concernés, le projet vise une industrialisation au début des années 2030.

Le message est clair : chez Daimler Truck, l’hydrogène n’est pas une promesse marketing. C’est une solution complémentaire au tout électrique, pensée pour les usages lourds, intensifs et longue distance. Le NextGenH2 Truck ne prétend pas révolutionner le transport du jour au lendemain. Il démontre, en revanche, que l’hydrogène avance, pas à pas, mais dans la bonne direction.

Fabien Calvet – TruckStop